body_class();

4 MW chłodu na CO2 w Kalifornii

W 2018 roku Amerykańska firma Yosemite Foods Inc. powierzyła Południowoafrykańskiej firmie zaprojektowanie i dostarczenie agregatów. Montażu podjęła się lokalna firma z Kalifornii. Celem był system o mocy 4 MW (4 000 kW) dla nowej fabryki z branży mięsnej. Instalacja została uruchomiona i odebrana w kwietniu 2019 roku.

W planach jest doposażenie instalacji w rozbudowany odzysk ciepła. „Jeszcze nie wykorzystywaliśmy systemu na potrzeby produkcji ciepłej wody ponieważ jesteśmy na etapie testów i zbierania podstawowych danych z funkcjonowania”

 

Na dzień dzisiejszy bardzo niskie zużycie energii pokrywa się z prognozami.

Dlaczego CO2?

W innej lokalizacji firma korzysta z tradycyjnego układu chłodniczego na NH3 (amoniak) skąd więc decyzja o przejściu na CO2 – skoro przepisy tego nie nakazują?

Podczas specyfikacji systemu chłodniczego na potrzeby nowej fabryki Yosemite kierowało się następującymi wytycznymi

  • Najwyższe wymogi ekologiczne
  • Bezpieczeństwo
  • Nieagresywny czynnik chłodniczy
  • Wyeliminowanie wszystkich czynników zagrażających życiu
  • Możliwość wydajnego odzysku ciepła
  • Najwyższa możliwa efektywność kosztowa tak pod względem inwestycji jak i kosztów operacyjnych (CAPEX i OPEX)

Okazało się, że układ na CO2 spełnia wszystkie wymogi co pokazały wyczerpujące analizy.

Badaliśmy wiele różnych technologii chłodniczych i zdecydowaliśmy się na CO2 na podstawie wielu różnych cech” wyjaśnia Lau.

 

„Biorąc pod uwagę zwiększające się wymogi ekologiczne oraz naszą chęć bycia liderem pod względem efektywności energetycznej nasza firma zauważyła zalety wyboru układu na CO2.”

„Chłodnictwo na CO2 w przypadku mniejszych instalacji jest droższe inwestycyjnie niż układy F-gazowe, jednak kiedy skala rośnie różnica ta się zaciera” zauważa Shaun Hadfield (dyrektor zarządzający, CRS/Sphere)

Kolejną zaletą CO2 jest fakt, że jest to substancja bezpieczna i nietoksyczna a także urządzenia gabarytowo pozwalają na mniejszą strefę techniczną w zakładzie.

Zakład w Stockton ma 18 600 m2 powierzchni z czego ponad 10 000 m2 jest chłodzone. Sercem układu chłodniczego jest pięć agregatów każdy z trzynastoma sprężarkami półhermetycznymi. Każdy układ posiada trzy poziomy temperatury ssania; -25°C (zamrażanie i tunele), -6,7°C (przechowywanie) i 3,3°C (produkcja). Ze względów bezpieczeństwa każdy agregat pracuje niezależnie tak aby zapewnić redundancję w przypadku usterki.

Zastosowano elektroniczne zawory rozprężne oraz lokalne szafy sterownicze w celu zmniejszenia długości kabli elektrycznych i funkcjonalności dla operatorów w poszczególnych strefach zakładu (kontrola temperatury, odszraniania – gorący gaz, awarii, wycieków, itd.). Cały system został dostarczony przez firmę Danfoss.

Co szczególnie ważne zastosowano gas coolery z chłodzeniem adiabatycznym co skutecznie zwiększa efektywność energetyczną i zmniejsza zużycie energii elektrycznej.

„Chłodzenie adiabatyczne tworzy dodatkowy koszt, jednak daje możliwość zmniejszenia zużycia energii o nawet 20% w szczególnie gorących okresach”

Planowany odzysk ciepła jeszcze poprawi wynik finansowy ponieważ ciepła woda jest szczególnie potrzebna w zakładach produkcyjnych.

źródło: http://www.r744.com/articles/9449/colossal_industrial_transcritical_co2_system_working_well_for_yosemite_foods

 

Wyjątkowe wywiady

Cała gospodarka przeżywa ciężki czas. Dziś jest przedostatni dzień miesiąca i boję się, że wielu z moich kolegów właśnie dostaje wypowiedzenia lub bolesne obniżki pensji.

Włoski przemysł jest praktycznie zamknięty i czeka na pozwolenie na powrót do pracy. Na zasadzie naczyń połączonych dotyka to producentów urządzeń, instalatorów, klientów.

Chaos informacyjny jest znaczny i na koniec dnia szkodzi. Dlatego rozpoczynamy serię wyjątkowych wywiadów wideo z kluczowymi postaciami z branży chłodniczej i energetycznej.

 

Naszym celem jest informować, podtrzymywać obecność, znajdować rozwiązania, uspokajać i dbać o naszą branżę i klientów.

 

Zdalny nadzór instalacji chłodniczych – ważniejszy niż kiedykolwiek

Jeśli potrzebujesz wdrożyć system zdalnego nadzoru instalacji chłodniczej zadzwoń: +48 512 674 111, lub napisz maila: info@enreco.pl

Aktualnie stosowane systemy sterowania w chłodnictwie zapewne nie są idealne, ale mają jedną podstawową zaletę – pozwalają na pełny zdalny nadzór przez internet. W sytuacji masowego home office i ograniczonych możliwości przemieszczania się ekip serwisu chłodniczego, możliwość zdalnego usuwania usterek a nawet zapobiegania im jest KLUCZOWA. Kluczowa dla bezpieczeństwa instalacji chłodniczej i bezpieczeństwa epidemiologicznego przechowywanego towaru – a więc bezpieczeństwa społeczeństwa, które dziś jak nigdy go potrzebuje.

Wszystkie aktualnie dostępne systemy sterowania posiadają możliwość zdalnego nadzoru

Zdalny nadzór jak napisałem we wstępie ma dwa cele:

  1. Zapobieganie awariom. Czynność tą realizuje się poprzez ciągły lub codzienny nadzór nad instalacją chłodniczą. Nadzór musi być wykonywany przez osoby łączące kompetencje serwisanta instalacji chłodniczych (a więc sprawnego technika) oraz IT. Wiele problemów z zalodzeniem parowników, brakiem powrotu oleju, a nawet zabrudzeniem gas coolerów / skraplaczy można uniknąć. Nie wspominając już o przyspieszeniu reakcji serwisu w przypadku usterki wymagającej jego przyjazdu (serwis rusza zanim pojawią się problemy z temperaturą).
  2. Usuwanie usterek. Cześć prostych usterek można usunąć poprzez pracę zdalną. Do nich należą: zalodzenie parowników, niektóre problemy z olejem, niektóre problemy z odzyskiem ciepła, niektóre problemy z usterkami sterowników (wymuszenie pracy w trybie „ręcznym”)

Do listy powyżej należy dodać jeszcze bardzo ważną funkcję OPTYMALIZACJI ENERGETYCZNEJ. Jak już wspomniałem we wstępie sterowanie mimo, że bardzo dobre nie jest idealne. Funkcje pozwalające zmniejszać zużycie energii (a więc koszty eksploatacji) pracują bardzo dobrze w stanach ustalonych (zima, lato, stały rygor eksploatacji). Zdarzają się jednak sytuacje wyjątkowe (czasem powiązane z usterkami), z którymi sterowanie radzi sobie w sposób mało optymalny. Zadaniem inżyniera przed komputerem jest stałe pilnowanie aby parametr pracy były optymalne.

Wszystkie powyższe a więc zapobieganie usterkom, usuwanie usterek i optymalizacja energetyczna dają klientowi oszczędności znacząco przekraczające koszt abonamentu zdalnego nadzoru.

Architekturę systemów sterowania na przykładzie układu Danfoss można podzielić na parę głównych elementów:

  • Sterowanie lokalne bez względu na działania online lub ich brak odbywa się standardowo i nie jest obiektem niniejszego felietonu
  • Komunikacja wewnętrzna musi być w kompletna i funkcjonować poprawnie. Należy zwracać szczególną uwagę na ewentualne zakłócenia od stacji radiowych, itd.
  • Gateway jest sercem układu spinającym całość podobnie do systemów budynkowych. bez niego online jest często niemożliwy do realizacjij.
  • Komunikacja zewnętrzna jest kluczowym, najczęściej niepoprawnie działającym elementem. Ze względów bezpieczeństwa danych niekiedy wciągana jest w wewnętrzne sieci IT klienta. Takie podejście owszem jest bezpieczne, ale w perspektywie czasu okazuje sie mało pewne i przy zmianach systemu serwerów, uwierzytelniania lub zabezpieczania danych komunikacja jest tracona. Jej odzyskanie jest czasochłonne. W swojej praktyce modem GSM z kartą wrzucamy w zakres dostawy firmy chłodniczej.
  • Online jest tym na czym pracuje inżynier od zdalnego nadzoru. Warto aby nadzór ten był skonfigurowany poprawnie nie tylko pod względem funkcjonalnym, ale także graficznym. Na dobrze ustawionych layoutach łatwiej się wyłapuje usterki i zarządza systemem.

Podtrzymanie zasilania. Jest to jedno z kluczowych zagadnień pod względem bezpieczeństwa. Sterowanie wg schematu powyżej jest dość złożonym systemem przenikającym się z zasilaniem całej instalacji chłodniczej i obiektu. Oznacza to, że w praktyce podtrzymanie zasilania całego systemu sterowania byłoby zasilaniem całego obiektu – jest to mało możliwe. W naszej praktyce nalegamy aby przynajmniej gateway i modem były zasilone oddzielnym systemem awaryjnym (agregat lub ups). W ten sposób jesteśmy pewni, że w każdym wypadku informacja o zatrzymaniu układu dotrze do osób odpowiedzialnych za utrzymanie.

Informowanie o usterkach. W systemach online istnieją trzy główne metody informowania o pojawieniu się usterki:

  • Poprzez system nadzoru
  • e-mail
  • sms

Naturalnym jest, że każdemu zależy na wiedzy o ewentualnych usterkach. Z praktyki wiemy jednak, że zbyt duża ilość sms’ów lub e-maili sprawia, że klient przestaje na nie zwracać uwagę – a więc zignoruje ewentualną ważną usterkę. Nowoczesne systemy nadzoru umożliwiają filtrowanie alarmów. Sugerujemy zawsze aby tylko krytyczne były wysyłane do klienta. Do wszystkich alarmów powinien mieć dostęp tylko inżynier nadzoru.

Centra nadzoru instalacji chłodniczych są miejscami w których przed dziesiątkami monitorów siedzą inżynierowie mający jednocześnie funkcję dyspozytora serwisu. Centra takie realizują usługi na rzecz wielu obiektów i wielu klientów.

Jako ENRECO wspieramy klientów w tworzeniu kompletnych i funkcjonalnych systemów zdalnego nadzoru oraz prowadzimy zdalny nadzór wg schematu działania opisanego powyżej.

ENRECO – pełna dostępność

Sytuacja z COV19 jest kłopotem nie tylko epidemiologicznym, ale także komunikacyjnym i biznesowym.

 

My w ENRECO nawet jeśli częściowo w home office, nadal jesteśmy na stanowiskach pracy i dostępni poprzez:

  • Telefon
  • Audyt na obiekcie (unikamy zebrań)
  • Komunikatory WhatsApp (numery jak telefon), Teams, Skype, Fb, Linkedin i wiele innych

Jesteśmy świadomi ograniczeń i kłopotliwych sytuacji, które mogą powstać takie jak kłopoty z dostępnością materiałów, zatory finansowe, kłopoty z ustaleniami (brak zebrań). Aktywnie z nimi walczymy.

Zachowujemy więc ostrożność i spokój aby móc dbać o rozwój waszego i naszego biznesu. W najwyższej jakości i na czas.